Системы вентиляции и кондиционирования
Назад

По каким признакам выявляют отсутствие герметичности воздухопровода

Опубликовано: 19.04.2020
Время на чтение: 12 мин
0
4

. Требования безопасности
при контроле гидравлическими способами

. Если
на поверхность изделия, сборочной единицы наносится защитное покрытие, контроль
герметичности следует проводить перед указанной операцией.

Примечание.В случае технической невозможности допускается проводить контроль
герметичности после нанесения защитных покрытий, что должно оговариваться в
производственно-технической документации (ПТД).

. Поверхность
изделий, сборочных единиц, сварных соединений изделий, подлежащих проверке на герметичность,
не должна иметь следов ржавчины, масла, эмульсии и других загрязнений.

. Органические
загрязнения с доступных участков поверхности изделия следует удалять промывкой
органическими растворителями с последующим кантованием изделия или барботированием залитого растворителя. Объем заливаемого
растворителя должен быть не менее 100 % свободного объема изделия.

. В
качестве очищающих жидкостей следует использовать спирт, ацетон, уайт-спирит, бензин, хладон-113 или другие органические растворители, обеспечивающие
качественное удаление органических загрязнений.

. После
очистки растворитель следует слить и полость изделия продуть сухим чистым
воздухом до полного удаления запаха растворителя.

. Качество
очистки должно быть проконтролировано протиркой контролируемой поверхности
чистой белой безворсовой тканью с последующим ее
осмотром. Отсутствие загрязнений на ткани свидетельствует о качественной
очистке поверхности.

. При
соответствующем указании в техническом процессе качество очистки должно быть
проконтролировано осмотром участка поверхности изделия или сварного соединения
в лучах ультрафиолетового света, а при недопустимости поверхности для осмотра в
лучах ультрафиолетового света - куска бязи после протирки им поверхности.

.
Окончательную операцию подготовки - осушку поверхности изделий и полостей
возможных сквозных дефектов от влаги и других жидких сред - следует проводить
непосредственно перед контролем герметичности. После осушки в целях сохранения
чистоты изделий работы следует проводить в чистой спецодежде (халате или
спецовке) и в перчатках из бельевой ткани.

По каким признакам выявляют отсутствие герметичности воздухопровода

. В
качестве нагревательных средств следует использовать
электропечи, индукторы, калориферы, установки, стенды для пропаривания и т.п.
Для нагрева можно использовать метод электросопротивления
с применением переменного или постоянного тока.

. При
осуществлении осушки без вакуумирования длительность
выдержки при требуемой температуре должна быть не менее 5 мин. Температура
определяется заданным классом герметичности.

• контролируемые участки должны быть защищены от попадания
загрязнений и жидких сред защитными материалами;

• на поверхности контролируемого изделия не должна
конденсироваться влага атмосферного воздуха. Для предотвращения явления
конденсации влаги (например, при внесении изделий в помещение, температура
воздуха в котором выше температуры поверхности изделия, понижении температуры
воздуха в помещении, при охлаждении изделия при подаче в него пробного газа из
баллона) необходимо принимать меры, руководствуясь справочными таблицами
соотношений температуры окружающего воздуха, относительной и абсолютной
влажности. Например, при относительной влажности воздуха 80 % и температуре 20
°C температура поверхности изделия не должна быть менее 17
°C;

• влажность воздуха в помещении для хранения осушенных изделий не
должна превышать 80 %.

. При
необходимости транспортирования изделий следует исключить возможность
загрязнения и конденсации влаги на поверхности изделия.

. Перед
проведением контроля с контролируемой поверхности должны быть удалены ржавчина,
окалина, шлак, подрезы и западания между валиками в соответствии с требованиями
Правил контроля, предъявляемыми коварным соединениям при
визуальном контроле.

. Поверхность
контролируемого изделия (сварного соединения и металла) должна быть очищена от эмульсии,
масла и других органических соединений протиркой бязью, смоченной ацетоном,
бензином, уайт-спиритом или водными очистителями.

Примечание.Водный очиститель приготавливается путем растворения в 1 л обычной
воды 10 г порошкообразного моющего средства.

. Чистота
поверхности перед проведением контроля герметичности определяется по отсутствию
светящихся в ультрафиолетовом свете пятен или точек, а при осмотре недоступной
части контролируемой поверхности определяется с помощью зеркала.

. При
недоступности поверхности сварного соединения или его части для осмотра в лучах
ультрафиолетового света качество очистки осуществляется осмотром в лучах
ультрафиолетового света куска бязи после протирки им недоступной части сварного
соединения. Отсутствие светящихся пятен на куске бязи при освещении их
ультрафиолетовым светом свидетельствует о качественной очистке.

По каким признакам выявляют отсутствие герметичности воздухопровода

. К
выполнению работ по контролю герметичности допускаются лица, прошедшие обучение по технике безопасности и специальный инструктаж по
правилам безопасности, электробезопасности и пожарной
безопасности, усвоившие правильные и безопасные методы работы. Проверка знаний
техники безопасности осуществляется в порядке, установленном на предприятии.

. При
проведении контроля герметичности детали, сборочные единицы и изделия должны
быть закреплены или находиться на прочном фундаменте. При необходимости вокруг
испытываемых изделий должны быть сделаны ограждения.

. При
проведении работ по контролю заземление аппаратуры должно осуществляться медным
проводом сечением не менее 2,5 мм2.

. Внутри
металлоконструкций дефектоскописты должны работать в
касках.

. При
работе в монтажных условиях подключение аппаратуры к сети электропитания и
отключение от нее по окончании работы должны выполняться дежурным
электромонтером. Перед включением аппаратуры необходимо убедиться в наличии
надежного заземления.

. При
работе с гелиевыми, галоидными течеискателями,
люминесцентной аппаратурой должны соблюдаться требования, изложенные в Правилах
технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилах техники
безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

• течеискатели ПТИ-7,
ПТИ-10
и др. должны быть заземлены, подсоединительные
электрические кабели должны иметь изоляцию;

• зона испытаний должна быть ограничена предупреждающими
плакатами;

• чистку камеры масс-спектрометра гелиевого течеискателя
и смену катода разрешается проводить только после предварительного снятия
напряжения и выключения фишек, подводящих питание, так как на манометр подается
высокое напряжение 2500 и 1250 В;

• запрещается выполнять замену радиоламп без отключения фишки
питания радиоблоков;

• регулировку и настройку гелиевых течеискателей
необходимо проводить, имея под ногами диэлектрический коврик;

• ремонт и чистку схемы блоков питания следует осуществлять при
полной остановке прибора и снятом электропитании;

• эксплуатацию гелиевых течеискателей
необходимо проводить при закрытой на ключ дверце блоков питания и опущенной
верхней крышке.

• выключитьтечеискатели;

• снять давление с испытуемых конструкций;

• закрыть баллоны с гелием;

По каким признакам выявляют отсутствие герметичности воздухопровода

• снять плакаты с охранной зоны.

• недопустимо наличие на участке накаленных поверхностей и
открытого пламени;

• контроль должен проводиться на расстоянии не менее 5 м от мест
проведения сварочных работ

. При
работе с источниками ультрафиолетового
излучения должна быть включена приточно-вытяжная вентиляция.

При осмотре в лучах ультрафиолетового света следует предохранять
глаза защитными очками.

(Следует руководствоваться Правилами
устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением).

. Сосуды
Дьюара должны быть окрашены в черный цвет с надписью
«Азот» или серой эмалью и маркированы краской черного цвета. Пользование жидким
газом из сосудов другого цвета категорически запрещается.

. Бросать,
ронять или резко встряхивать сосуды Дьюара
воспрещается.

. Запрещается
переноска сосудов с азотом в одиночку. Переноска разрешается лишь вдвоем, по
одному человеку на каждую ручку сдвух сторон сосуда.

. Запрещается
ставить сосуды с жидким азотом ближе, чем 1 м от батарей
отопления или других источников тепла.

. Заливать
в охлаждаемые ловушки азот следует через металлическую воронку с высокими
бортами диаметром не менее 120 мм непосредственно из сосуда или
последовательно, сначала в металлический тонкостенный стакан с длинной ручкой,
а затем из стакана через воронку - в ловушку. Диаметр стакана должен быть не
менее 80 мм, длина ручки - не менее 400 мм.

Приспособления для заливки азота (стакан, воронка) перед
использованием должны быть обезжирены.

. Запрещается
находиться работникам, не проводящим заливку ловушек, в непосредственной
близости от места заливки.

Предлагаем ознакомиться  Влажность воздуха в квартире: норма, оптимальные и комфортные значения

. Категорически
запрещается курить и зажигать спички работникам, осуществляющим заливку.

. Все
вращающиеся части насосов (маховики) должны быть защищены кожухами. Насосы
должны быть надежно укреплены на фундаменте.

. Питание
механических вакуумных насосов осуществляется от 3-фазной сети переменного тока
220/380 В, в связи с чем необходимо насос заземлить.

По каким признакам выявляют отсутствие герметичности воздухопровода

• установить механический насос в местах, удаленных от прохода, в
соответствии с планировкой, согласованной со службами техники безопасности;

• вращающуюся часть насоса устанавливать так, чтобы возможен был к
нему подход с противоположной стороны;

• не загромождать посторонними предметами место установки насоса;

• откачку больших объемов с атмосферного давления следует вести
при не полностью открытом клапане для предотвращения выброса масла из насосов;

• после остановки механического насоса в него необходимо подать
атмосферный воздух;

. Контроль герметичности
галоидными течеискателями. Способ галоидного
атмосферного щупа

. Пороговая
чувствительность гелиевых течеискателей и способов
контроля. Рабочая шкала.

. Пороговая
чувствительность течеискателей характеризуется
минимальным потоком пробного вещества, который течеискатель
может зарегистрировать. Пороговая чувствительность гелиевых течеискателей
должна быть не менее 1,3 · 10-10 м3
· Па/с (1 · 10-6 л · мкм рт. ст./с). Пороговая чувствительность способа контроля
характеризуется минимальным потоком или количеством пробного вещества, который
фиксируется в схеме проведения контроля.

. Пороговая
чувствительность гелиевых течеискателей определяется
в начале каждой смены по методике, приведенной в Приложении 4.

. Пороговая
чувствительность способа контроля определяется после испытания изделия, партии
однотипных изделий или имитатора, конструкции которого согласовывается с ГОМО по методике, приведенной в Приложении 5.

. Пороговая
чувствительность способов вакуумной (гелиевой) камеры и термовакуумного должна быть не ниже 6,7 · 10-10 м3 · Па/с (5 · 10-6 л · мкм рт. ст./с), способов обдува гелием и гелиевого щупа - не
ниже 6,7 · 10-9 м3 · Па/с (5 ·
10-5 л · мкм рт.
ст./с).

. Если
пороговая чувствительность способа контроля ниже значений, указанных в п. 4.2.1.4, то
изделие или партия изделий должны подвергаться повторному контролю.

. Признаком
наличия сквозного дефекта является увеличение показаний прибора над средними
фоновыми показаниями на величину, равную разности максимального и минимального
значений фона в схеме испытаний. Эта величина не должна превосходить 50 мВ для
всех способов контроля (кроме способа щупа) и 100 мВ для способа щупа.

.
Средние фоновые показания перед началом испытания любым способом не должны быть
более 2/3 рабочей шкалы.

По каким признакам выявляют отсутствие герметичности воздухопровода

. Если фоновые показания превышают
указанную величину, следует использовать схему компенсации фона.

. Способ
гелиевой (вакуумной камеры).

. Сущность
способа гелиевой или вакуумной камеры заключается в том, что контролируемое
изделие помещается в герметичную металлическую камеру. К камере или изделию
подсоединяется через систему вспомогательной откачки течеискатель,
после чего в камеру (способ гелиевой камеры) или в изделие (способ вакуумной
камеры) подается под давлением гелий.

. Схема установки для контроля
способом вакуумной камеры

- гелиевый течеискатель, 2 - натекатель, 3 - баллон с
аргоном, 4 - камера, 5 - изделие, 6 - мановакуумметр, 7 - редуктор,  8 - баллон с гелием, 9 - вакуумный
насос, 10 - вакуумный клапан, 11 - калиброванная течь

• для ускорения откачки форма камеры рекомендуется цилиндрической
(допускается изготовление камеры по конфигурации конструкции);

• должна быть предусмотрена герметичность фланцевых соединений, а
также герметичность места вывода из самой конструкции или технологического
переходника от конструкции к баллону с гелием;

• контролируемая конструкция не должна соприкасаться с внутренней
поверхностью камеры.

• контролируемое изделие подготавливается в соответствии с
требованиями подразд. 4.1;

• изделие помещается в металлическую камеру, внутренняя поверхность
которой предварительно очищается и просушивается;


после уплотнения крышки камеры и установки манометра проводится откачка полости
камеры (изделия) до остаточного давления 7 - 8 Па [(5 - 6) · 10-2 мм
рт. ст.];


перед заполнением контролируемого изделия (камеры) гелием полость его
предварительно откачивается до давления не выше 700 - 1400 Па (5 - 10 мм рт. ст.);

• после достижения в камере (изделии) требуемого остаточного
давления открывается входной клапан течеискателя и
отключается система вспомогательной откачки;

• в случае постепенного уменьшения давления в камере
масс-спектрометра необходимо проводить подачу сухого азота в камеру
масс-спектрометра с применением регулирующих натекателей;

• в случае увеличения давления в камере масс-спектрометра необходимо
частично приоткрыть клапан системы вспомогательной откачки или прикрыть входной
клапан течеискателя;

• в полость изделия (камеры) подается гелий или воздушно-гелиевая
смесь в пропорциях, устанавливаемых технологической картой на контроль;

• проводится выдержка изделия (камеры) под давлением.

. Длительность
выдержки изделия (камеры) под давлением должна быть при вакуумируемом
объеме до 0,1 м3 - не менее 5 мин, от 0,1
до 0,5 м3 - не менее 10 мин, свыше 0,5 до 1,5 м3
- не менее 15 мин, свыше 1,5 до 3,5 м3 не менее 20 мин, свыше 3,5 - 40 мин.

5. Удалять
гелий следует продуванием полости изделия (камеры) сухим сжатым воздухом или ее
откачкой.

Допускается сбор удаляемого гелия для использования при
последующем контроле.

6. При
необходимости контроля участка изделия или отдельного сварного соединения на
контролируемый участок или сварное соединение допускается установить локальную
камеру.

Порядок контроля аналогичен указанному в
п. 4.2.2.3.

Длительность выдержки под давлением устанавливается в зависимости
от откачиваемого объема в соответствии с п. 4.2.2.4.

. При
контроле замыкающего сварного шва изделия проводится вакуумирование
изделия и подача гелия в полость изделия с последующей заваркой замыкающего шва
в потоке гелия. После заварки необходимо провести испытание замыкающего шва
способом локальной вакуумной камеры. Длительность контроля определяется объемом
камеры в соответствии с п. 4.2.2.4.

. Количественную
оценку суммарного потока пробного вещества через течи в изделии следует
проводить по методике, изложенной в приложении 6(справочном).

По каким признакам выявляют отсутствие герметичности воздухопровода

. Способ
опрессовки гелием замкнутых оболочек.

. Контроль
способом опрессовки замкнутых оболочек заключается в
том, что изделие или замыкающий шов помещаются в специальную камеру, в которой
создается давление гелия. При наличии негерметичности
в шве гелий проникает в замкнутый объем изделия. Далее проводится контроль
изделия накоплением гелия в вакуумной камере, в которую помещается изделие.

. Контроль
герметичности замыкающего сварного шва способом опрессовки
рекомендуется проводить для изделий, имеющих небольшие объемы (до 10 л).

• изделие помещается в опрессовочную
камеру и выдерживается под давлением гелия в течение определенного времени;

• после опрессовки изделие вынимают из
камеры, обдувают сжатым воздухом или азотом наружную поверхность изделия для
очистки от гелия и выдерживают на воздухе 1 - 2 ч;

• перед установкой изделия внутреннюю полость камеры,
присоединенной к течеискателю, откачивают
вспомогательным насосом. Фиксируют фоновые показания выходного прибора течеискателя при давлении в камере 1 - 7 Па [(1 - 5) · 10-2 мм рт. ст.] с отключенным
вспомогательным насосом;

• опрессованное гелием изделие помещают
в вакуумную камеру и откачивают камеру с изделием до давления не более 1 - 7
Па, отключают вспомогательный насос и накапливают гелий в камере в течение не
менее 1 ч, после чего открывают входной клапан течеискателя
и фиксируют показания течеискателя.

Превышение сигнала выходного прибора течеискателя
на 1 В и более над фоновыми показаниями является
признаком течи в замыкающем шве изделия.

Примечание.С целью исключения повышенного гелиевого фона в процессе испытаний
запрещается использовать камеру, в которой проводилась опрессовка
изделия гелием.

Предлагаем ознакомиться  Как крепить радиатор к стене из газобетона: алюминиевый, биметаллический, чугунный, видео-инструкция по монтажу своими руками, кронштейн, фото и цена

По каким признакам выявляют отсутствие герметичности воздухопровода

. Длительность
опрессовки изделия гелием должна быть при давлении 1
· 106 Па (10 кгс/см2) не менее 120 ч, 2 · 106 Па
(20 кгс/см2)
не менее 50 ч, 5 · 105 Па (50 кгс/см2))
не менее 13 ч.

. Способ
термовакуумных испытаний.

. Сущность
испытаний заключается в том, что подлежащее контролю изделие нагревается в
вакуумной камере до температуры 380 - 400 °C
при давлении внутри и снаружи изделия не выше 0,1 Па (10-3 мм рт. ст.), а затем контролируется при подаче гелия в
нагретое изделие или в камеру, в которую оно помещено.

• изделие подготавливается к контролю в соответствии с п. 4.1.1-4.1.7;

• изделие помещается в металлическую камеру;

• камера и внутренняя полость изделия вакуумируются
до давления не выше 0,1 Па (10-3
мм рт. ст.);

• изделие нагревается в печах или нагревательными устройствами до
температуры 380 - 400 °C и выдерживается при этой температуре
в течение 3 - 5 мин. Темп разогрева определяется постоянным поддержанием
давления в камере и изделии не выше 0,1 Па (10-3 мм рт. ст.) и конструкцией изделия;

• открывается входной клапан течеискателя
при одновременном отключении насосной группы камеры (или изделия). Фиксируются
установившиеся фоновые показания течеискателя;

• в контролируемое изделие (или камеру) подается гелий до
требуемого давления;

• изделие (камера) выдерживается под давлением, при этом
фиксируются показания течеискателя. Длительность
выдержки выбирается в соответствии с п. 4.2.3.4;

• после охлаждения до температуры не выше 50 °C
камера открывается.

По каким признакам выявляют отсутствие герметичности воздухопровода

. Способ
гелиевого щупа.

. Сущность
способа заключается в том, что изделие заполняется
гелием или гелиево-воздушной смесью до давления выше атмосферного, после чего
наружная поверхность изделия контролируется специальным щупом, соединенным
металлическим или вакуумным резиновым шлангом с течеискателем.
В результате перепада давления гелий проникает через имеющийся сквозной дефект
и через щуп и шланг попадает в камеру масс-спектрометра течеискателя.

Определенная конструкция насадки щупа, изготовленная в соответствии с профилем
контролируемой поверхности, позволяет установить место расположения сквозного
дефекта в изделии. Насадка щупа должна перекрывать проверяемый участок по
ширине не менее чем на 5 мм с каждой стороны. Если ширина насадки меньше, то
контроль следует проводить в несколько проходов.

Схема контроля способом
гелиевого щупа приведена на рис. 2.

. Схема установки для контроля
способом щупа

- гелиевый течеискатель, 2 - термопарная лампа, 3 - вакуумный
шланг, 4 - вакуумный насос, 6 - изделие, 7 - щуп, 8 - мановакууметр, 9 - баллон с
гелием

.
Люминесцентно-гидравлический способ

. Гидравлический
способ контроля состоит в том, что в контролируемом изделии создается давление
воды. Место расположения дефекта устанавливается визуально по появлению струй,
капель и потоков воды.

.
Поверхность контролируемого изделия подготавливается в соответствии с
требованиями подразд. 5.1.

. Порядок
и последовательность заполнения изделий водой до требуемых давлений аналогичны
порядку, принятому при проведении гидравлических испытаний.

. Давление
испытания и длительность нахождения изделия под давлением устанавливаются
проектной конструкторской документацией и указываются в чертежах.

. Люминесцентно-гидравлический
способ состоит в том, что в контролируемом изделии создается избыточное
давление водного раствора люминофора определенной концентрации в течение
заданного времени. Место расположения дефекта устанавливается после увлажнения
контролируемой поверхности по свечению люминофора в лучах ультрафиолетового
света.

. Поверхность
контролируемого изделия подготавливается в соответствии с требованиями подразд. 5.1.

. Порядок
и последовательность заполнения изделий люминесцентным раствором до требуемых
давлений аналогичны порядку, принятому при проведении гидравлических испытаний.

.
При заполнении контролируемых изделий люминесцентным раствором должны быть
приняты меры, исключающие попадание люминесцентного раствора на наружную
поверхность изделия.

.
В случае попадания на контролируемую поверхность люминесцентного раствора его следует
удалять немедленно чистой водой.

. Засохший люминесцентный раствор
следует удалять аммиачным водным раствором с концентрацией 1 - 3 %.

. Опрессовка систем и
трубопроводов люминесцентным раствором обеспечивается существующими стендами,
применяемыми для гидравлических испытаний.

. После
герметизации контролируемое изделие опрессовывается
люминесцентным водным раствором динатриевой и
аммониевой солей флуоресцеина с концентрацией 0,09 -
0,1 % (1 - 0,9 г/л) до давлений, требуемых чертежом или соответствующей
технической документацией. Давление при проведении контроля не должно превышать
значения, регламентируемого ПНАЭ Г-7-008-89. Способ
приготовления аммониевой соли флуоресцеина приведен в
приложении 9(справочном).

. Длительность
выдержки под давлением раствора должна составлять не менее 1 ч.

. После создания давления в контролируемом изделии и до
окончания испытания не разрешается протирка контролируемых участков во
избежание удаления соли флуоресцеина, проникшей через
сквозной дефект.

. После
выдержки в соответствии с п. 5.3.6каждый контролируемый участок подвергается осмотру в лучах ультрафиолетового
света с целью выявления больших дефектов, при прохождении через которые вода из
раствора соли флуоресцеина полностью не испаряется, и
в этом случае не требуется увлажнение для обнаружения дефектов.

. При
отсутствии больших дефектов каждый сварной шов или участок основного металла
поочередно следует подвергать увлажнению влагораспылителем
и окончательному осмотру в лучах ультрафиолетового света. Сквозные дефекты
выявляются в виде светящихся зеленых точек и полосок (трещины, поры,
рыхлоты).

Расстояние
влагораспылителя от контролируемой поверхности 0,3 -
0,5 м.

Для распыления влаги допускается применение воздуха из цеховой
магистрали при условии отсутствия в нем следов масла и эмульсий, светящихся в
лучах ультрафиолетового света, а также пара.

10.
Осмотр контролируемого участка поверхности в ультрафиолетовом свете следует
проводить в условиях затемнения помещения или непосредственно контролируемого
участка (оснащенность не более 10 лк) при полностью или частично снятом давлении
раствора в контролируемом изделии немедленно после операции увлажнения, при
этом длительность осмотра не должна превышать 1 мин.

• промыв контролируемого участка чистой теплой водой для удаления
следов соли флуоресцеина;

• проверку степени удаления следов соли флуоресцеина с поверхности осмотром ее в лучах
ультрафиолетового света;

• выдержку изделия в течение 1 ч при давлении, принятом для
испытания герметичности;

• увлажнение и осмотр в лучах ультрафиолетового света.

Примечание.При повторных люминесцентно-гидравлических испытаниях необходимо иметь в
виду резкое ухудшение выявления дефектов вследствие снижения скорости
фильтрации раствора через дефект.

.
При контроле сварных швов и других участков контролируемых изделий, недоступных
для увлажнения и осмотра в лучах ультрафиолетового света, применяется способ
фиксации дефектов с использованием маркированной ткани (медаполам,
бязь, марля) или фильтровальной бумаги.

• до создания давления в изделии
контролируемые участки плотно обматывают тканью или фильтровальной бумагой в
один или два слоя;

• плотное прилегание бумаги или ткани к контролируемой поверхности
изделия обеспечивают с помощью различных прижимных устройств (изоляционной
ленты, эластичной пленки, резины и т.п.);

• после создания давления и выдержки изделия под давлением
люминесцентного раствора с контролируемого участка снимают ткань или
фильтровальную бумагу. Место расположения дефекта устанавливают при облучении
индикаторной ткани или бумаги ультрафиолетовым светом по свечению на
индикаторной ткани, бумаге люминесцентного раствора, прошедшего через дефект.

.
Допускается маркированную ткань или фильтровальную бумагу, снятую со сварного
шва, осматривать в лучах ультрафиолетового света на
наличие дефектов в стационарных (лабораторных) условиях.

. Допускается
многократное использование раствора соли (0,1 %) флуоресцеина
после контроля чистых (свободных от технологических загрязнений) изделий и
трубопроводов.

. Хранить люминесцентный раствор
следует в закрытых емкостях. Время хранения раствора не ограничено.

. Отмывку
изделия от люминесцентного раствора следует проводить путем многократного
вытеснения раствора из изделия водой или азотом (воздухом) из баллонов с
последующим заполнением его водой. Перед сбросом в канализацию раствор следует
обесцветить способом, изложенным в приложении 10.

Предлагаем ознакомиться  Чугун против биметалла – битва радиаторов

. При
проведении контроля гидравлическим способом с люминесцентным индикаторным
покрытием на наружную поверхность контролируемого изделия наносят индикаторное
покрытие, изделие опрессовывают водой, выдерживают
при испытательном давлении в течение заданного времени и осматривают
контролируемую поверхность в лучах ультрафиолетового света.

При наличии течи вода проникает на наружную поверхность изделия и
в месте дефекта на индикаторном покрытии возникает свечение.

. Индикаторное
покрытие (масса или лента) содержит в своем составе водорастворимый
люминофор, дающий при контакте с водой зеленое свечение в лучах
ультрафиолетового света, и сорбент, удерживающий воду в течение длительного
времени.

Состав и способы приготовления индикаторного покрытия приведены в приложении
11
(обязательном).

. Хранить
индикаторную массу следует в посуде, исключающей испарение спирта. Индикаторную
ленту следует хранить в эксикаторах.

. Перед
проведением контроля необходимо проверять качество индикаторной массы и ленты
на отсутствие светящегося в лучах ультрафиолетового света зеленого фона (пятен,
точек) в покрытии, нанесенном на контрольный образец.

. Поверхность
контролируемого изделия следует подготавливать в соответствии с требованиями подразд. 5.1.

. Порядок
и последовательность заполнения изделий водой аналогичны порядку проведения
гидравлических испытаний, принятому на предприятии, проводящем испытания.

. В
случае невозможности удаления воздуха из застойных зон путем его вытеснения
водой необходимо проводить вакуумирование системы
перед ее заполнением.

• на поверхность изделия нанести мягкой кистью спиртовую
индикаторную массу или наложить индикаторную ленту. При наложении индикаторной
ленты на контролируемый участок изделия необходимо обеспечить контакт ее со
всеми точками контролируемой поверхности;

• качество нанесения индикаторного покрытия проверить в лучах
ультрафиолетового света на отсутствие светящегося фона Недопустимо попадание
влаги на индикаторное покрытие извне, так как это может привести к ложной
картине дефектов. Для устранения возможного попадания влаги рекомендуется
контролируемые участки защищать полиэтиленовой пленкой;

• провести опрессовку изделия водой до
давления, требуемого соответствующей документацией. Давление при проведении
контроля не должно превышать значения, регламентируемого ПНАЭ
Г-7-008-89. Температура воды не должна быть ниже температуры воздуха в
помещении, где находится контролируемое изделие;

• после выдержки изделия под испытательным давлением и снятия
давления провести осмотр контролируемых поверхностей или снятой с
контролируемых участков индикаторной ленты в лучах ультрафиолетового света.
Операцию осмотра необходимо осуществить в
условиях затемнения помещения или непосредственно контролируемого участка
(освещенность не более 10 лк).

Удалять индикаторную массу после проведения контроля рекомендуется
волосяными щетками, сухой ветошью.

Примечание.Допускается нанесение
индикаторного покрытия и осмотр испытываемых сварных соединений при давлении в
конструкции в случаях, оговоренных технологическим процессом или картой.

. Время
выдержки изделия под давлением должно быть не менее 1 ч.

. Сквозные
дефекты выявляются в виде светящихся зеленых точек, полосок на индикаторном
покрытии при облучении их ультрафиолетовым светом.

. Условия
контроля (температура контролируемого изделия, относительная влажность и температура
воздуха) должны исключать конденсацию атмосферной влаги на стенках изделия и
появление зеленого фона индикаторного покрытия.

Температура контролируемого изделия должна быть равна (или выше)
температуре окружающего воздуха.

. При
повторном проведении испытаний гидравлическим способом с индикаторным покрытием
выявление дефектов резко ухудшается.

Проведение повторных испытаний должно быть согласовано с головной
материаловедческой организацией.

. Контроль герметичности
пузырьковым методом

По каким признакам выявляют отсутствие герметичности воздухопровода

. Пневматический
способ надувом воздуха.

. Сущность
способа заключается в том, что контролируемое изделие заполняется пробным газом
под избыточным давлением. На наружную поверхность изделия наносится
пенообразующий состав. Пробный газ в местах течей вызывает образование пузырей
в пенообразующем составе (пузыри или разрывы мыльной пленки при применении
мыльной эмульсии; пенные коконы или разрывы пленки при применении полимерного
состава).

• в контролируемом изделии создается требуемое избыточное давление
пробного газа;

• мягкой волосяной кистью или краскораспылителем на контролируемую
поверхность изделия наносится пенообразующий состав и осуществляется визуальное
наблюдение.

Примечание.Компоненты пенообразующих составов приведены в приложении 8(справочном).

.
Время наблюдения за состоянием поверхности при нанесении мыльной
эмульсии составляет не более 2 - 3 мин после ее нанесения на поверхность.

. При
нанесении полимерного состава для выявления больших дефектов (более 1 · 10-4
м3 Па/с) осмотр
следует проводить непосредственно после нанесения полимерного состава. Для
выявления малых дефектов время осмотра должно быть не менее 20 мин с момента
нанесения состава. Пенные коконы сохраняются в течение суток.

.
Пневмогидравлический аквариумный способ.

.
Сущность способа заключается в том, что изделие, которое заполнено газом под
избыточным давлением, погружают в жидкость. Газ, выходящий в местах течей из
изделия, вызывает образование пузырей в жидкости.

По каким признакам выявляют отсутствие герметичности воздухопровода

• контролируемое изделие помещается в емкость;

• в изделии создается испытательное давление пробного газа;

• в емкость заливается жидкость до уровня не менее 100
- 150 мм над контролируемой поверхностью изделия.

.
Признаком течи в изделии является образование всплывающих к поверхности
жидкости пузырьков воздуха, периодически образующихся на определенном участке
поверхности изделия, или строчки пузырьков.

.
Пузырьковый вакуумный способ.

.
Сущность способа заключается в том, что перед
установкой вакуумной камеры контролируемый участок конструкции смачивается
пенообразующим составом, в камере создается вакуум. В местах течей образуются
пузыри, коконы или разрывы пленки, видимые через прозрачный верх камеры.

.
Для обеспечения полного контроля всего сварного соединения вакуум-камеру
устанавливают так, чтобы она не менее чем на 100 мм перекрывала предыдущий
проконтролированный участок шва.

Вакуум-камера может иметь
различную форму в зависимости от конструкции контролируемого изделия и вида
сварного соединения. Для стыковых сварных соединений листовых конструкций
изготавливаются плоские камеры, для угловых швов - угловые, для контроля
кольцевых швов трубопроводов могут быть изготовлены кольцевые камеры. Один из
возможных вариантов конструкционного исполнения вакуум-камеры представлен на
рис. 6.

- резиновые
уплотнения; 2 - корпус камеры; 3 - окно; 4 - вакуумный кран; 5 - течь в
сварном соединении; 6 - резиновые уплотнения

• на контролируемый участок незамкнутой конструкции наносится
пенообразующий состав;

• на контролируемый участок устанавливается вакуумная камера;

• в вакуумной камере создается давление 2,5 - 3 · 104
Па (180 - 200 мм рт. ст.);

• время с момента нанесения состава до момента осмотра не должно
превышать 10 мин;

• визуальный осмотр контролируемого участка осуществляется через
прозрачный верх камеры.

Примечание.В случае применения при
контроле полимерного состава картина дефектов сохраняется в течение суток.

. Требования безопасности
при работе с баллонами, находящимися под давлением

. Для
осуществления контроля манометрическим методом изделие заполняют пробным газом
под давлением выше атмосферного и выдерживают в течение определенного времени.

. Давление
и время опрессовки устанавливаются техническими
условиями на изделие или конструкторской (проектной) документацией.

. Изделие
считают герметичным, если падение давления пробного газа во время выдержки под
давлением не превысит норм, установленных техническими условиями или конструкторской (проектной)
документацией.

. Давление
газа измеряют манометрами класса точности 1,5 - 2,5 с пределом измерения на 1/3
больше давления опрессовки. На подводящей трубе
должен быть установлен запорный крандля
регулирования подачи газа.

. Количественная
оценка общей негерметичности проводится по формуле

По каким признакам выявляют отсутствие герметичности воздухопровода

- внутренний
объем изделия и элементов испытательной системы, м3;

DP - изменение
давления пробного газа за время опрессовки, Па;

t - время опрессовки, с.

. Способ контроля наливом
воды без напора

. Налив
воды в изделие осуществляется на высоту, указанную в проектной
(конструкторской) документации. Места расположения дефектов устанавливаются
визуально по появлению струй, потеков и капель воды на контролируемой
поверхности.

. Продолжительность
нахождения воды в контролируемом изделии указывается в проектной
(конструкторской) документации с учетом времени, необходимого для осмотра всей
контролируемой поверхности.

, , , , ,
Поделиться
Похожие записи
Комментарии:
Комментариев еще нет. Будь первым!
Имя
Укажите своё имя и фамилию
E-mail
Без СПАМа, обещаем
Текст сообщения
Adblock detector